自動螺紋檢測技術(shù)在汽車，緊固件，航空，造船等多個行業(yè)正在迅速的推廣。尤其是在嚴苛的汽車零部件行業(yè)，發(fā)動機零件，變速箱，水泵，車橋，傳動軸，濾清器，油門踏板支架， 過去汽車及其零部件生產(chǎn)商，醫(yī)療部件，航空航天零件供應商往往依賴手動通止規(guī)檢測螺紋，通常是抽檢。但是在近一些年，趨勢是使用自動的方式檢測螺紋。尤其是越來越多的機械零部件外包，100%全檢對于一些關(guān)鍵零部件的生產(chǎn)越來越重要而緊迫。

  自動螺紋檢測方式通常可以分為兩種，接觸式和非接觸式。

  非接觸式檢測：影像系統(tǒng)

  影像系統(tǒng)采用相機或基于激光的光電掃描來檢測螺紋有無，并能夠在一定程度上實現(xiàn)螺紋測量。

  如果只是為了檢測螺紋有無，一套簡單的影像系統(tǒng)成本并不高，而且檢測速度很快。其局限性在于，對螺紋本身及工作環(huán)境有一定的要求。如果螺紋有一定的污染（比如切削液或者毛刺），則帶來很大的誤檢率。特別是當生產(chǎn)者需要進一步檢測螺紋的尺寸時，對螺紋本身及工作環(huán)境要求會更加嚴苛，成本也會大幅上升。也無法完全代替?zhèn)鹘y(tǒng)的螺紋通止規(guī)功能。一些高端緊固件生產(chǎn)商通常都擁有一兩臺或者更多的影像式螺紋檢測機，但其高昂的成本和不高的穩(wěn)定性常常讓他們頭疼。而且大的問題是，影像的方式通常只能適用于螺釘，螺桿等外螺紋。

  非接觸式檢測：電渦流傳感器

  電渦流式螺紋檢具已經(jīng)誕生了近30年，其實是這項技術(shù)用于檢測管材和線材表面缺陷的副產(chǎn)品。

  電渦流檢測的工作方式是將檢測探頭伸入螺紋孔，探頭上的線圈導通交流電，產(chǎn)生電磁場從而和附近的導電材料產(chǎn)生電渦流。這一電渦流信號是由附近的導電材料通過電感線圈決定的，影響因素包括尺寸，硬度，材料的化學屬性等等。通過比較和標定件產(chǎn)生信號的異同，來確定螺紋的好壞。

  這種方式不受切削液等污染的影響，能夠準確判斷螺紋的有無，但是對螺紋質(zhì)量的判斷卻素手無策。即便使用各種各樣的標定件來建立龐大的數(shù)據(jù)庫，系統(tǒng)的過于復雜也會帶來不穩(wěn)定性。

  螺紋質(zhì)量的檢測有時候能夠通過復合線圈的方式實現(xiàn)，通過探測頭的前段用較小的線圈，后段用較大的線圈，比較兩次信號之間的差異來判斷螺紋的質(zhì)量。但這樣非常依賴龐大的標定件數(shù)據(jù)庫。

  另外電渦流檢測還有一些缺點，為了更加準確的檢測螺紋，電渦流探測頭的尺寸不能和螺紋尺寸差異太大，往往必須是勉強通過，這導致探頭及其容易損壞，而這種損失背后的成本是巨大的。而且電渦流傳感器至少需要0.5~1s的穩(wěn)定時間，這在批量生產(chǎn)中往往變成瓶頸。

  電渦流系統(tǒng)在單一產(chǎn)品上有大量的內(nèi)螺紋，只需要檢測螺紋有無而不需要關(guān)注螺紋質(zhì)量（螺距，深度等）的情況下使用的比較廣泛。

  接觸式檢測：自動螺紋通止檢測系統(tǒng)

  接觸式自動螺紋檢測能夠完全實現(xiàn)傳統(tǒng)通止規(guī)檢測“通”和“止”的功能，并且能夠集成在自動化生產(chǎn)中，降低甚至完全替代人工。這一技術(shù)也是由來已久的，通過使用電機，模擬人工將傳統(tǒng)通止規(guī)擰入螺紋，通過扭矩反饋來實現(xiàn)螺紋的通止檢測。

  然而這項技術(shù)也有其非常難以克服的困難，對于人工檢測，準確的對準，合理的擰入是能夠通過培訓而實現(xiàn)的。但對于設備，就變成了幾個難以解決的問題：如何能夠保證正確的對準，如何能夠確保順暢的擰入和擰出，如何能夠保證不碰傷螺紋。特別是在一些產(chǎn)量極大，工件定位基準差的情況下，需要系統(tǒng)具有極高的靈敏度和柔性。